Представим себе такую ситуацию: мы едем в автомобиле и вдруг начинаем ощущать резкий запах бензина. Останавливаемся и видим, что под машиной быстро образуется лужа. Мы обнаружили неисправность, которую необходимо срочно устранить, пока не стало еще хуже. И можно уже совершенно точно утверждать, что в данном случае неизбежны затраты времени, сил и материальных средств.
Конечно же, если неисправность зрела на протяжении какого-то продолжительного периода времени, то очень бы помогла своевременная прогностическая диагностика: первопричину можно было бы обнаружить по первым признакам формирующейся неисправности, и, прибегнув к профессиональному техобслуживанию, предотвратить аварию.
Таким образом, прогностическое обслуживание оборудования — это комплекс мероприятий, направленных на своевременное предотвращение зарождающихся в оборудовании дефектов.
Приведенный пример хотя и достаточно груб, однако в общих чертах он вполне дает представление о том, для чего вообще на предприятиях внедряют прогностическое обслуживание электрооборудования.
Специфическая информация о текущем состоянии техники получается с помощью специального аналитического оборудования. Используются такие методы, как: вибрационный анализ, термометрию, дефектоскопию, хроматографический контроль, контроль частичных разрядов, контроль диэлектрических характеристик изоляции и другие.
Специалист, по результатам измерений, получает объективное представление о реальном состоянии техники, ее узлов. Трактуя результаты проведенных измерений, он прогнозируют отказ, а также указывают на путь его предотвращения. Если нужно — принимаются меры, в том числе и ремонтные.
Такой подход является более рациональным, чем, например, плановое обслуживание. Плановое обслуживание предполагает замену узлов оборудования через определенный период времени.
Но ведь не каждый узел обязательно исчерпает свой ресурс к плановому сроку: один подшипник работал под большей нагрузкой, а другой под меньшей. Один нужно уже заменить, а другой достаточно лишь смазать.
Таким образом, прогностическое обслуживание направлено на установление фактического, реального состояния оборудования с целью прогнозирования изменения этого состояния в процессе дальнейшей эксплуатации в обычном для данного оборудования на данном предприятии режиме.
Так вычисляется наиболее целесообразный момент для применения технических воздействий, а также вид требуемых ремонтных воздействий.
Специалист осуществляет осмотр, проводит измерение основных технологических параметров, их освидетельствование, если нужно — делает отбор проб, производит испытание и контроль аппаратуры в различных режимах нагрузки.
Некоторые агрегаты не придется даже останавливать или отключать от сети на время прогностической проверки, не говоря уже о том, чтобы разбирать. В этом заключается колоссальная прагматичность данного подхода к техобслуживанию.
Сегодня существуют специально разработанные модули для непрерывного программного мониторинга технических параметров электрооборудования. Такие системы особенно актуальны для крупных дорогостоящих производств с механическим оборудованием, где любая остановка или простой чреваты огромными убытками.
На агрегаты и рядом с ними устанавливаются контактные и бесконтактные датчики важнейших параметров, имеющих решающее значение в прогнозировании отказов.
Сигналы от датчиков обрабатываются программными методами в реальном времени, и если значение какого-нибудь параметра выходит за пределы нормы, оператор тут же узнает об этом, и сотрудник технической службы может принять решение о том, чтобы пойти и произвести осмотр.
Смотрите также:
10 самых распространённых причин поломок электрооборудования
Причины неисправностей асинхронных двигателей и методы их устранения
Как устроены и работают приборы для измерения сопротивления